لیست کامل انواع تجهیزات پتروشیمی و پالایشگاه 

این تجهیزات، وظایف متفاوتی از جمله ذخیره سازی مواد اولیه، کنترل جریان سیالات و نگهداری واکنش های شیمیایی را بر عهده دارند. وقتی تجهیزات فرآیندی در یک سایت صنعتی نصب می شوند و با هم ارتباط پیدا می کنند، یک سیستم می سازند. 

خروجی یک تجهیز، ورودی تجهیز بعدی است. برای همین، قبل از انتخاب باید بدانید هر یک از تجهیزات چه نقشی در سیستم دارند. در این مقاله به بررسی دسته بندی تجهیزات مختلف پتروشیمی و پالایشگاه می پردازیم. اگر تاکنون فهرست پراکنده ای از این دستگاه ها در ذهن داشتید، با خواندن این مقاله ذهنتان نظم می گیرد. 

وظایف تجهیزات پتروشیمی و پالایشگاه

تجهیزات پالایشگاه چند کار مشخص را در واحد صنعتی انجام می دهند: انتقال انرژی، جابجایی سیال، جداسازی مواد، انجام واکنش و کنترل شرایط کاری. اولین کار، رساندن حرارت به سیال است. مبدل ها، کوره ها و بویلرها این گرما را از منبعی به منبع دیگر منتقل می کنند. 

جابجایی خود سیال هم بر عهده پمپ ها، کمپرسورها و فن هاست، بدون آن ها هیچ ماده ای در واحد حرکت نمی کند. جداسازی اجزای یک مخلوط، کار دیگری است که برج های تقطیر، جداکننده ها و فیلترها انجام می دهند. واکنش های شیمیایی نیز در راکتورها اتفاق می افتد. 

کنار این موارد، تجهیزات ابزار دما، فشار، جریان و سطح سیال را لحظه به لحظه اندازه می گیرند. همچنین این تجهیزات در بخش ایمنی، از واحد در برابر شرایط غیر عادی محافظت می کنند. 

تجهیزات پایپینگ در پتروشیمی

در هر واحد پتروشیمی و پالایشگاه، شبکه ای از لوله، شیر و اتصالات سیال را از یک نقطه به نقطه دیگر می رساند. این شبکه یکی از دشوارترین بخش های مهندسی هر پروژه است، چون هر مسیر باید جداگانه محاسبه شود. طراحی پایپینگ زیر نظر استانداردهایی مثل ASME B31.3 انجام می شود.

برای هر خط باید فشار، دما، جنس سیال و احتمال خوردگی سنجیده شود. اگر جنس لوله یا قطر آن اشتباه انتخاب شود، نشتی و خوردگی زودرس اتفاق می افتد. شیرآلات قطع و کنترل، هسته این شبکه هستند. تجهیزات پتروشیمی در این حوزه انواع شیر صنعتی را در بر می گیرند که هرکدام برای یک وضعیت کاری طراحی شده اند.

 فیلترها و استرینرها نیز جلوی ورود ذرات جامد به دستگاه های حساس را می گیرند. انتخاب گسکت و فلنج درست هم به همان اندازه لوله مهم است. گسکت و فلنج نامناسب در دما و فشار بالا باعث نشتی و خطر جدی می شود.

شیرآلات صنعتی و تجهیزات کنترل جریان 

شیرآلات صنعتی جریان سیال را در قطعات پتروشیمی باز، بسته یا تنظیم می کنند. هر مدل برای یک کار ساخته شده است. گیت ولو خط را کامل باز یا کامل می بندد. گلوب ولو جریان را با دقت تنظیم می کند و بال ولو برای قطع سریع مناسب است. 

باترفلای ولو در خطوط قطر بزرگ کار می کند و چک ولو، مانع برگشت سیال می شود. انتخاب شیر به فشار، دما، جنس سیال و سرعت عملکرد بستگی دارد. برای مقایسه گزینه ها می توانید قیمت بال ولو را در صفحه مربوطه ببینید.

لوله ها، فلنج ها، اتصالات و گسکت ها 

لوله های تجهیزات پتروشیمی طبق استانداردهای ASME ،API و ASTM و از جنس هایی مثل کربن استیل، استنلس استیل یا آلیاژهای ویژه تولید می شوند. فلنج ها دو سر لوله را به هم می بندند و از کلاس فشاری 150 تا 2500 پوند ساخته می شوند. 

زانویی، سه راهی و کپ رایج ترین اتصالات مسیر لوله کشی هستند. گسکت هم فاصله میان دو فلنج را آب بندی می کند و جنس آن به دما، فشار و خاصیت شیمیایی سیال ربط دارد. در پالایشگاه ها بیشتر از گسکت اسپیرال وند و رینگ جوینت استفاده می شود.

فیلتر ها و استرینر ها

استرینرها و فیلترها ذرات جامد معلق را از سیال جدا می کنند تا به دستگاه های حساس آسیب نرسد. استرینر Y-شکل و سبدی پیش از پمپ، کمپرسور و شیر کنترلی روی خط نصب می شوند. اندازه مش صافی را بر پایه حساسیت همان دستگاه انتخاب می کنند. 

فیلتر Duplex دو محفظه موازی دارد، پس می توان یکی را تمیز کرد و خط را نبست. جنس بدنه چدنی یا استیل ۳۱۶، سبب تفاوت در قیمت استرینر می شود. برای همین ، مشخصات فرایندی باید پیش از استعلام مشخص باشد.

تجهیزات ابزار دقیق 

ابزار دقیق در پتروشیمی، دستگاه هایی هستند که پارامترهای کاری واحد را می سنجند و کنترل می کنند. دما، فشار، جریان، سطح و ترکیب سیال باید لحظه به لحظه معلوم باشد تا فرایند از محدوده طراحی خارج نشود. تجهیزات پالایشگاه در این بخش شامل حسگرها، ترانسمیترها، کنترلرها و نمایشگرها می شوند.

این تجهیزات اغلب به سیستم DCS یا PLC وصل اند تا کنترل واحد خودکار پیش برود. حسگر کالیبره نشده، عدد اشتباه می دهد و تصمیم اشتباه به دنبال می آورد. سختی کار این است که باید دستگاهی مقاوم برابر محیط و دقیق در اندازه گیری انتخاب شود. این تجهیزات در فضایی پر از ارتعاش، دمای بالا، رطوبت و گاز خورنده کار می کنند. 

به همین خاطر کلاس حفاظتی IP و جنس بدنه دستگاه از همان ابتدا حساب می شود. برای تنظیم دقیق جریان در خطوط باریک، شیر سوزنی یکی از پرکاربردترین ابزارها است. در این خطوط، قیمت شیر سوزنی به جای سایز، تابع جنس بدنه و کلاس فشاری است.

تجهیزات اندازه گیری فشار و دما 

تجهیزات اندازه گیری فشار در پتروشیمی شامل گیج فشار، ترانسمیتر فشار تفاضلی و سوئیچ فشار می شوند. گیج های بوردون تیوب برای اندازه گیری محلی و ترانسمیترهای پیزو مقاومتی یا خازنی برای ارسال سیگنال به اتاق کنترل استفاده می شوند. 

در حوزه دما، ترموکوپل های نوع K و J و RTDهای PT100، پرکاربردترین حسگرها هستند. دماسنج های بیمتال برای خواندن محلی و ترموول ها برای حفاظت حسگر در سیالات خورنده به کار می روند.

تجهیزات اندازه گیری جریان و سطح 

اندازه گیری جریان در تجهیزات پتروشیمی با روش های متنوعی انجام می شود. اوریفیس پلیت رایج ترین روش در خطوط گاز است. فلومترهای الکترومغناطیسی برای سیالات رسانا، فلومترهای ورتکس برای گازهای فشار بالا و کوریولیس برای اندازه گیری دقیق جرم استفاده می شوند. 

در اندازه گیری سطح، گیج شیشه ای برای خواندن محلی، ترانسمیتر فشار تفاضلی برای مخازن تحت فشار و راداری برای مخازن ذخیره سازی کاربرد دارند. 

آنالایزر ها و سیستم های کنترل 

آنالایزرها، ترکیب شیمیایی سیالات فرایندی را به صورت آنلاین پایش می کنند. کروماتوگراف گازی آنلاین GC برای سنجش ترکیب گاز به کار می رود. آنالایزر pH نیز کیفیت آب فرایندی را می سنجد. همچنین برای تنظیم احتراق در کوره ها نیز، از آنالایزر اکسیژن استفاده می شود.

در بخش کنترل، سیستم DCS سیگنال های اندازه گیری را جمع می کند و حلقه های کنترلی را پیش می برد. در کنار آن، SIS به صورت مستقل برای ایمنی کار می کند. اگر فرآیند از محدوده امن خارج شود، این سیستم واحد را مجدد به حالت ایمن می برد.

تجهیزات فرآیندی ثابت در پتروشیمی

تجهیزات فرآیندی ثابت در پتروشیمی گروهی از تجهیزات هستند که در یک موقعیت ثابت نصب می شوند. این تجهیزات عملیات اصلی تبدیل، جداسازی و ذخیره سازی مواد را انجام می دهند. وزن، ابعاد و الزامات نصب این تجهیزات از همان مرحله طراحی پایه باید در نظر گرفته شود.

تجهیزات پتروشیمی در این دسته از نظر فشار کاری، دمای عملیاتی و نوع سیال فرایندی متنوع هستند. برخی در فشار اتمسفریک کار می کنند و برخی دیگر در فشارهای چند صد بار. استانداردهای ASME Section VIII و TEMA، آزمون های ضروری تجهیزات را قبل از نصب مشخص می کنند. گواهینامه های بازرسی و تست هیدرواستاتیک نیز از الزامات اجتناب ناپذیر در این حوزه هستند. 

مبدل های حرارتی و تجهیزات انتقال حرارت 

مبدل حرارتی گرما را میان دو سیال جابجا می کند، بی آنکه آن ها با هم مخلوط شوند. مدل شل اند تیوب، پرکاربردترین نوع این تجهیزات در پالایشگاه هاست. مبدل پلیتی برای فشار پایین و جایی که به تنظیم ظرفیت نیاز است انتخاب می شود و ایرکولر خنک کاری را با هوا انجام می دهد. 

ضریب انتقال حرارت، افت فشار مجاز و مقاومت سیال برابر رسوب، سه پارامتر اصلی طراحی هستند. رسوب داخل لوله ها با گذر زمان راندمان مبدل را پایین می آورد و همین، دلیل اصلی افت عملکرد است.

برج ها و ستون های فرآیندی 

برج تقطیر مخلوط هیدروکربنی را بر پایه اختلاف نقطه جوش اجزای آن از هم جدا می کند. برای اینکه مایع و بخار در طول برج تماس داشته باشند، دو ساختار متفاوت به کار می رود. در برج پرشده، از پکینگ ساختاریافته یا تصادفی استفاده می شود که سطح تماس را بالا می برد. 

اما در برج سینی دار با سینی های کلاهکی، سوراخ دار یا والو برای جریان های بزرگ تر مناسب تر است. جدا از تقطیر، نوع دیگری از این تجهیزات نیز وجود دارد. برج جذب اجزای ناخواسته گاز را با کمک یک حلال مایع از جریان بیرون می کشد و در واحدهای شیرین سازی گاز نقش دارد.

راکتور ها 

راکتور جایی است که واکنش شیمیایی کنترل شده در تجهیزات پتروشیمی اتفاق می افتد و محصول همین جا شکل می گیرد. نوع راکتور به فرآیند بستگی دارد. راکتور بستر ثابت در هیدروکراکینگ و ریفرمینگ کاتالیستی به کار می رود. در حالی که راکتور بستر سیال جای خود را در واحد FCC و بعضی فرآیندهای پلیمری باز کرده است.

مهم ترین دغدغه در بهره برداری، کنترل دقیق دماست. چون دمای مهارنشده هم خطر فرار حرارتی را بالا می برد و هم انتخاب پذیری محصول را کاهش می دهد. 

مخازن تحت فشار و جداکننده ها 

مخزن تحت فشار طبق استاندارد ASME Section VIII طراحی و ساخته می شود تا در برابر فشار داخلی ایمن بماند. یکی از پرکاربردترین انواع آن جداکننده است که کار تفکیک فازهای مختلف سیال را انجام می دهد. جداکننده سه فازی گاز، آب و هیدروکربن مایع را همزمان از هم جدا می کند و بیشتر در سرچاه و واحدهای فرآیندی دیده می شود. 

در حالی که جداکننده دوفازی در پالایشگاه ها تنها قطرات مایع را از جریان گاز می گیرد. ضخامت جداره این مخازن را طبق بیشترین فشار کاری مجاز و ضریب خوردگی حساب می کنند تا در طول عمر تجهیز حاشیه ایمنی حفظ شود. 

مخازن ذخیره سازی

مخزن ذخیره در تجهیزات پالایشگاه طبق استاندارد API 650 طراحی می شود. مخزن سقف ثابت برای مواد با فشار بخار کم و مخزن سقف شناور برای هیدروکربن سبک مثل بنزین و نفتا مناسب است. کنترل نشتی، سیستم سنجش سطح و گرم کن مواد ویسکوز از شروط طراحی هستند. 

کف مخزن و جوش های آن نقطه ضعف اصلی برابر خوردگی اند و باید دوره ای بازرسی شوند. دیواره حائل هم دور مخزن ساخته می شود تا در صورت نشتی، مایع پخش نشود.

کوره ها، هیتر ها و بویلر ها 

کوره ها و هیترها، گرمای احتراق را به سیال درون لوله ها منتقل می کنند و در واحدهای تقطیر، کراکینگ و ریفرمینگ کاربرد دارند. در مقابل، بویلرهای بازیاب حرارت بدون نیاز به سوخت تازه، با جذب گرمای خروجی توربین ها بخار تولید می کنند. این فرایند مصرف انرژی کل واحد را کاهش می دهد.

تجهیزات جداسازی و تصفیه فرآیندی 

جداسازی فرایندی در پتروشیمی با مجموعه ای از تجهیزات انجام می شود که هر کدام بخشی از ناخالصی را از جریان جدا می کنند. دمیستر قطرات ریز مایع را از جریان گاز می گیرد و سیکلون با نیروی گریز از مرکز ذرات جامد معلق را از گاز جدا می کند. 

جدا از حذف ذرات، بخشی از کار به تفکیک اجزای گازی مربوط می شود. سیستم جذب و دفع، گازهای اسیدی مثل H₂S و CO₂ را از جریان بیرون می کشد. پیش از آنکه گاز از دودکش خارج شود، فیلتر کیسه ای و الکتروفیلتر در بخش های پرغبار نصب می شوند تا غبار خروجی به هوا نرسد.

لیست تجهیزات دوار پتروشیمی 

تجهیزات دوار دستگاه هایی هستند که کارشان با چرخش انجام می شود و نیروی لازم برای جابجایی سیال و تولید توان را می سازند. نصب و نگهداری این تجهیزات از هر گروه دیگری حساس تر است. چون خرابی یک دستگاه دوار به جای یک خط فرعی، کل واحد را متوقف می کند.

دلیل این حساسیت در ماهیت کار این دستگاه هاست. لرزش و اصطکاک قطعات داخلی، تجهیزات پتروشیمی در دسته دوار را به نگهداری دقیق تری نیازمند می کند. انتخاب نوع دستگاه دوار به ویسکوزیته سیال، فشار کاری، دبی و سطح قابلیت اطمینان بستگی دارد. پمپ سانتریفیوژ برای دبی بالا و ویسکوزیته پایین گزینه اول است. در حالی که پمپ پیستونی جایی به کار می آید که فشار زیاد و دبی کم باشد.

پمپ ها و تجهیزات انتقال مایعات 

پمپ، سیال را از یک نقطه به نقطه دیگر می راند و پرکاربردترین دستگاه دوار در هر واحد فرآیندی است. پمپ سانتریفیوژ در فرآیندهای عمومی بیشترین حضور را دارد. اما وقتی سیال ویسکوز باشد یا فشار بالا برود، پمپ جابجایی مثبت مثل مدل دنده ای یا پیستونی جای آن را می گیرد. 

برای انتخاب درست باید هد، دبی، NPSH مورد نیاز و خورندگی سیال حساب شود. در این میان، سیل مکانیکی نقش حیاتی دارد؛ جلوی نشت سیال سمی یا آتش گیر به بیرون را می گیرد و خرابی آن یکی از رایج ترین دلایل توقف پمپ است.

کمپرسور ها 

کمپرسور فشار گاز را در تجهیزات پالایشگاه بالا می برد و انتخاب مدل آن به شرایط فرآیند بستگی دارد. مدل سانتریفیوژ برای دبی خیلی زیاد و فشار متوسط ساخته می شود. در حالی که کمپرسور رفت و برگشتی برای فشار بالا و دبی متغیر مناسب تر است. 

کمپرسور اسکرو هم در واحدهای کوچک و متوسط گاز را متراکم می کند و به خاطر ساختار ساده تر، نگهداری کمتری می خواهد. انتخاب مدل به نسبت تراکم، دمای تخلیه و تراکم پذیری گاز بستگی دارد.

توربین ها، موتور ها و تجهیزات انتقال توان 

توربین و موتور، توان مکانیکی لازم برای تجهیزات دوار پتروشیمی را تولید می کنند و هر کدام در شرایط خاصی برتری دارند. توربین بخار جایی که بخار پرفشار در دسترس است، محرک پمپ و کمپرسور بزرگ می شود و مصرف انرژی کل واحد را پایین می آورد. 

موتور الکتریکی ضد انفجار به خاطر راه اندازی و کنترل ساده، رایج ترین محرک در سایت است. اما توان از محرک به دستگاه مصرف کننده باید از مسیر کوپلینگ و گیربکس بگذرد. 

فن ها، بلوئر ها و همزن ها 

فن و بلوئر، حجم زیادی هوا یا گاز را با فشار کم جابجا می کنند. از این رو در سیستم تهویه، کوره و واحد تصفیه پساب کاربرد دارند. فن سانتریفیوژ در سیستم تهویه و کوره کار می کند، در حالی که بلوئر برای هوادهی واحد تصفیه پساب به کار می رود. 

همزن نیز در مخزن اختلاط و واکنش، مواد را در هم می زند تا ته نشین نشوند و سیال یکدست بماند. شکل پروانه همزن را بر پایه ویسکوزیته سیال و هدف اختلاط انتخاب می کنند. پایش منظم لرزش و وضعیت یاتاقان اینجا نیز مثل بقیه دستگاه های دوار، اجتناب ناپذیر است.

تجهیزات یوتیلیتی و سیستم های جانبی

تجهیزات یوتیلیتی مواد اولیه فرآیند نیستند، ولی واحد بدون آن ها کار نمی کند. علت این است که آب، بخار، هوای فشرده و برق را همین سیستم ها تولید و پخش می کنند. تجهیزات پتروشیمی در این بخش نقش پشتیبان واحدهای اصلی را دارند و همین وابستگی، یک قاعده مهم ایجاد می کند. 

اگر تجهیزات یوتیلیتی دچار مشکل شود، تولید نیز مختل می شود. برای همین، کنترل آنها اغلب از فرآیند اصلی جدا نگه داشته می شود تا خطای یک بخش به بخش دیگر سرایت نکند. از طرف دیگر، یوتیلیتی فقط بحث پایداری نیست. مدیریت انرژی در این بخش هزینه واحد را کم و زیاد می کند. 

بازیافت حرارت از دود گاز بویلر یا استفاده دوباره از بخار کم فشار، هزینه تولید را پایین می آورد. کیفیت خروجی این سیستم ها نیز مهم است. بری نمونه آبی که خوب تصفیه نشده باشد، عمر دستگاه های دیگر را کوتاه می کند.

سیستم بخار و کندانس 

سیستم بخار، انرژی حرارتی گرمایش سیال و درایو توربین را تامین می کند. دیگ بخار صنعتی، بخار پرفشار می سازد و شبکه آن را پخش می کند. ایستگاه تقلیل فشار، بخار را به فشارهای پایین تر می رساند. کندانسور و تله بخار، آب مقطر برگشتی را جمع و تخلیه می کنند تا ضربه قوچ و خوردگی پیش نیاید. آب تغذیه بویلر پیش از ورود تصفیه می شود، چون رسوب و خوردگی در لوله دیگ سریع خودش را نشان می دهد.

سیستم آب خنک کننده و برج های خنک کننده 

هر واحد فرآیندی گرمای اضافی تولید می کند و این گرما باید از بین برود. سیستم آب خنک کننده همین وظیفه را در واحدهای تجهیزات پالایشگاه بر عهده دارد. مکانیسم آن نیز یک چرخه بسته است. پمپ، آب در گردش را به مبدل ها می فرستد، آب گرمای فرآیند را می گیرد و به برج خنک کننده برمی گردد. برج با تبخیر بخشی از همین آب، گرما را به هوا پس می دهد و چرخه دوباره از اول شروع می شود. 

سیستم هوای فشرده و نیتروژن 

هوای فشرده در دستگاه های پتروشیمی دو نوع دارد و تفاوت این دو مهم است. هوای ابزار دقیق باید خشک و بدون روغن باشد، وگرنه به شیرهای کنترلی و سیستم ابزار دقیق آسیب می رساند. در حالی که هوای سرویس برای کارهای عمومی مثل تمیز کاری استفاده می شود و حساسیت کمتری دارد. 

برای تولید هر دو، کمپرسور اسکرو یا سانتریفیوژ به همراه مخزن ذخیره و خشک کن جذبی یا تبریدی در مدار قرار می گیرند. در کنار هوا، نیتروژن هم برای پاکسازی خطوط، ایجاد اتمسفر بی اثر در مخزن و تست فشار به کار می رود. واحد تولید نیتروژن اغلب داخل سایت نصب می شود تا کارخانه به تامین گاز از بیرون وابسته نماند.

تولید و توزیع برق 

بدون وجود برق، هیچ کدام از سیستم هایی که تا اینجا گفتیم روشن نمی مانند. به همین دلیل بسیاری از مجتمع ها نیروگاه داخلی دارند که با گاز مازاد یا سوخت کار می کند و برق اصلی واحد را می سازد. مسیر این برق تا مصرف کننده از پست فشار قوی، ترانسفورماتور و تابلوی توزیع می گذرد. 

اما طراح همیشه یک سوال را از خودش می پرسد: اگر برق اصلی قطع شود چه؟ پاسخ، برق اضطراری است. UPS و دیزل ژنراتور هنگام قطعی، سیستم کنترل و ابزار دقیق تجهیزات پالایشگاه را روشن نگه می دارند. 

تصفیه آب و پساب 

آب در نقاط مختلف واحد به شکل های متفاوتی مصرف می شود و هر مصرف، کیفیت خاص خود را می خواهد. تصفیه آب در تجهیزات پتروشیمی، آب فرآیندی، آب بویلر و آب آشامیدنی را آماده می کند. واحد اسمز معکوس و تبادل یونی، آب خالص تولید می کنند. پساب صنعتی هم پیش از تخلیه به طبیعت باید تصفیه شود.

این پساب پیش از تخلیه به طبیعت از سه مرحله عبور می کند: بخش فیزیکی مثل صافی، بخش شیمیایی مثل تنظیم pH و انعقاد، و بخش بیولوژیکی مثل لجن فعال. کیفیت خروجی پساب نیز طبق استاندارد زیست محیطی پایش می شود.

تجهیزات ایمنی و زیست محیطی در پتروشیمی 

تجهیزات ایمنی پتروشیمی از کارکنان، دستگاه ها و محیط زیست محافظت می کنند. طراحی این سیستم ها بر پایه تحلیل ریسک HAZOP و استانداردهایی مثل API و NFPA انجام می شود. پایداری این سیستم نباید در موقعیت های بحرانی مختل شود.

طراحی حفاظتی چندمرحله ای، ریسک های احتمالی را در هر نقطه مهار می کند. هزینه این تجهیزات در برابر خسارت یک حادثه، رقم کوچکی است. جزئیاتی مثل جنس ماده و سرعت پاسخ حسگر در انتخاب این دستگاه ها تعیین کننده اند. همچنین این تجهیزات در بخش ایمنی باید به صورت دوره ای تست شوند و اگر نقصی پیدا شد، باید بی درنگ برطرف شود.

تجهیزات زیست محیطی هم آلاینده خروجی به هوا، آب و خاک را کنترل می کنند. این سیستم ها به واحد کمک می کنند تا در چارچوب قوانین محیط زیستی باقی بماند.

سیستم فلر و تجهیزات مدیریت گاز های تخلیه ای

سیستم فلر، راه خروج امن گاز مازاد یا اضطراری واحد پتروشیمی است. شبکه جمع آوری، گاز را از نقاط مختلف به سمت برج فلر هدایت می کند. پیلوت و جرقه زن، سوختن پیوسته و بی خطر گاز خروجی را نگه می دارند. مخزن ناک اوت پیش از فلر نصب می شود تا مایع همراه گاز جدا شود و شعله به بیرون پرت نشود. فلرهای امروزی سیستم بازیافت گاز دارند تا هم آلودگی کمتر شود و هم انرژی هدر نرود.

تجهیزات حفاظت در برابر فشار بیش از حد 

حفاظت از فشار در تجهیزات پتروشیمی، جلوی انفجار و تخریب دستگاه در اثر افزایش ناگهانی فشار را می گیرد. شیر اطمینان و دیسک گسیختگی، دو ابزار مرسوم این کار هستند. طراحی آنها بر پایه محاسبه فشار تخلیه برای بدترین شرایط انجام می شود. فشار تنظیمی و سایز شیر طوری انتخاب می شود که فشار از حد مجاز دستگاه بالاتر نرود. شیر اطمینان باید سالانه در کارگاه کالیبراسیون تست و گواهی شود، وگرنه در لحظه بحرانی قابل اعتماد نیست.

سیستم های اطفای حریق و کنترل آلاینده ها 

سیستم اطفای حریق از شبکه آب آتش نشانی، پاشش فوم، پودر و گاز اطفا مثل CO₂ و FM200 تشکیل می شود. مانیتور ثابت و هیدرانت در نقاط کلیدی سایت نصب می شوند. اسکرابر هم گاز سمی یا اسیدی خروجی برج ها را جذب می کند. سیستم پایش آنلاین دودکش، غلظت آلاینده خروجی را لحظه به لحظه به سازمان محیط زیست گزارش می دهد.

سیستم های F&G 

سیستم F&G عامل تشخیص حریق و نشت گاز در تجهیزات پالایشگاه است. دتکتور شعله، دتکتور حرارت و دتکتور نشت گاز سمی و آتشگیر در سراسر سایت نصب می شوند. این حسگرها به یک پنل مرکزی وصل اند و هنگام خطر، آلارم را فعال و شیرهای اضطراری ESD را می بندند. تقسیم سایت به مناطق مجزا کمک می کند محل دقیق خطر مشخص شود. اگر این دتکتورها منظم کالیبره نشوند، در لحظه نیاز عدد اشتباه می دهند.

مهم ترین عوامل در انتخاب تجهیزات پتروشیمی 

وقتی می خواهید برای یک واحد پتروشیمی تجهیزات بخرید، اولین سوال این است: از کجا شروع کنم؟ هر پروژه شرایط مخصوص خودش را دارد. بنابراین کپی کردن از پروژه دیگر بدون تحلیل، یکی از اشتباهات پرهزینه در خریدهای صنعتی است.

یک نکته مهم را از همان ابتدا بدانید: قیمت خرید، تنها بخش کوچکی از هزینه واقعی است. هزینه نگهداری، تعمیر و مصرف انرژی در طول عمر دستگاه، اغلب از قیمت اولیه بیشتر می شود. پس اگر از همان اول انتخاب خود را درست انجام دهید، به مرور به مزایای آن پی می برید.

• شرایط فرآیندی 

فشار، دما و نرخ جریان را دقیق بررسی کنید، چون همین سه عامل کلاس کاری، سایز و دوام سیستم های پتروشیمی را تعیین می کنند. انتخاب بر اساس شرایط عادی کافی نیست. باید بدترین حالت های عملیاتی هم در نظر گرفته شوند تا دستگاه زیر بار اضافی یا خارج از محدوده کاری قرار نگیرد.

• خواص شیمیایی سیال 

ماهیت سیال را از نظر خورندگی، اسیدی بودن، سمیت و اشتعال پذیری بسنجید. این ویژگی ها جنس بدنه، نوع سیل، گسکت و پوشش داخلی را تعیین می کنند. اگر ترکیب شیمیایی سیال نادیده گرفته شود، احتمال نشتی، خوردگی و خطرات ایمنی مثل آتش سوزی یا انتشار گاز سمی افزایش پیدا می کند.

• متریال و مقاومت در برابر خوردگی 

خوردگی، اصلی ترین عامل خرابی تجهیزات پتروشیمی است. جنس ماده را طبق استاندارد هایی مثل NACE MR0175 برای محیط ترش انتخاب می کنند. کربن استیل برای محیط غیر خورنده و فولاد ضد زنگ برای محیط خورنده، انتخاب استاندارد هستند. در محیط شدید سراغ ماده روکش دار یا آلیاژ نیکل می روند. کیفیت جوش و تست متالورژیکی هم مقاومت واقعی دستگاه برابر خوردگی را معلوم می کنند.

• قابلیت اطمینان و تعمیرات 

قبل از خرید، شاخص های MTBF و MTTR را بررسی کنید تا بدانید دستگاه در صورت خرابی چقدر سریع به مدار برمی گردد. دسترسی به قطعه یدکی، سهولت بازرسی دوره ای و سرعت خدمات پس از فروش نیز مهم هستند. چون توقف طولانی خط تولید در پتروشیمی هزینه سنگینی ایجاد می کند.

• هزینه چرخه عمر

هزینه چرخه عمر مجموع چند رقم است. قیمت خرید، نصب و راه اندازی، مصرف انرژی در کل عمر کاری، تعمیرات دوره ای و هزینه توقف تولید هنگام خرابی، در این محاسبه جای می گیرند. وقتی این اعداد را کنار هم بچینید، اقتصادی ترین گزینه را با توجه به کاربرد مورد نظر پیدا می کنید.